Fallas mas Comunes en Neveras (Termostato)

Un termostato es el componente de un sistema de control simple que abre o cierra un circuito eléctrico en función de la temperatura. Veremos sus fallas mas comunes:

1 - Termostato desconectado: Gire el botón del termostato hasta el punto máximo (más frío) y observe si el compresor arranca.

2 - Termostato sin pasaje de corriente por los contactos: Instale un conductor puente entre los terminales del termostato. Si el compresor arranca, substituya el termostato.

3 - Termostato no desconecta: Verifique si la colocación del bulbo del termostato está correcta. Gire el botón del termostato hasta el punto mínimo (menos frío) y verifique si el compresor se desconecta. Si el problema continúa, substituya el termostato.

4 - Termostato regulado en la posición máxima (más fría): Gire el botón del termostato hasta el punto mínimo (menos frío) y verifique si el compresor se desconecta dentro del rango de uso. Regule el termostato e instruya al usuario en relación a su correcta utilización.

5 - Termostato regulado en la posición mínima (menos fría): Regule el termostato en la posición adecuada e instruya al usuario con relación a su correcta utilización. 

6 - Termostato generando ruido: Informe al usuario que es normal producirse un estallido en la operación de conexión y desconexión del termostato. Pero verifique si el termostato está correctamente instalado.

7 - Termostato con bulbo suelto: Fije correctamente el bulbo del termostato.

8 - Termostato con bulbo fuera de la posición original: Coloque el bulbo de acuerdo con lo que fue previsto por el fabricante.

9 - Termostato con actuación irregular o con defecto: Substituya el termostato.

10 - Termostato inadecuado: Verifique si el modelo del termostato utilizado es el indicado por el fabricante. Si es necesario, consulte al fabricante del sistema de refrigeración.

Electricidad y Magnetismo "Potencial Eléctrico" (+ Video)

El potencial eléctrico en un punto, es el trabajo a realizar por unidad de carga para mover dicha carga dentro de un campo electrostático desde el punto de referencia hasta el punto considerado,​ ignorando el componente irrotacional del campo eléctrico.

Video:

Agradecimientos a: Educatina

Subenfriamiento en Sistemas de Refrigeración

El subenfriamiento es un término muy usado en el campo de la refrigeración y es una de las herramientas técnicas de las que dispone el mecánico tanto para diagnosticar problemas o para verificar la eficiencia de un equipo frigorífico. En este artículo se describen las ventajas del mismo y sobre todo, el efecto de este en el rendimiento del compresor y del sistema en forma global. 

Cuando ocurre el subenfriamiento, este no afecta al volumen específico del vapor que ingresa al compresor, su condición sigue siendo la misma que cuando no se tiene subenfriamiento. Dado que el subenfriamiento incrementa el efecto frigorífico, de igual manera aumentará la capacidad frigorífica del compresor. Este aumento en el rendimiento frigorífico de ninguna manera aumenta el requerimiento de potencia del compresor. Podemos afirmar entonces, que el subenfriamiento aumenta la performance del compresor. 

Está comprobado que el volumen del vapor aspirado por el compresor es menor para el ciclo subenfriado que para el ciclo saturado. Esto significa un menor desplazamiento del compresor en condiciones de subenfriamiento. 

Examinando el calor de compresión requerido para el ciclo subenfriado y saturado, se ha observado que es el mismo para ambos ciclos. Por lo tanto, el aumento del efecto frigorífico alcanzado como consecuencia del subenfriamiento se logra sin alterar el suministro de energía al compresor. Como consecuencia de ello, se incrementa el coeficiente de rendimiento del ciclo y se reduce la potencia necesaria.

Beneficios del subenfriamiento 

• Dado que el subenfriamiento aumenta el rendimiento frigorífico, el compresor y la unidad condensadora pueden ser de menor tamaño, con el consiguiente resultado de un incremento en la eficiencia global del sistema y un descenso en la demanda de energía eléctrica. 

• El subenfriamiento previene la formación de flash gas a la entrada del dispositivo de expansión. 

• Un estudio del año 1992 ha demostrado que la mejora es mayor en sistemas que usan refrigerantes alternativos. 

• En algunos casos, el consumo eléctrico disminuye. 

• Provee refrigerante en estado 100 % líquido a la entrada del dispositivo de expansión. 

• Aumenta la eficiencia del evaporador, ya que no ingresa flash gas al mismo.

Usando el subenfriamiento para diagnosticar problemas 

El subenfriamiento es una herramienta invaluable para diagnosticar un equipo frigorífico. Un valor incorrecto de subenfriamiento puede ser indicativo de sobrecarga o poca carga de refrigerante, restricción en la línea de líquido, o flujo de aire insuficiente a través del condensador. 

Por ejemplo, una lectura muy baja de subenfriamiento puede indicar que el refrigerante no ha perdido suficiente calor durante su viaje a través del condensador. Las posibles causas para esta condición incluyen flujo insuficiente de aire a través del condensador, problemas con el dispositivo de expansión (desajuste), o poca carga de refrigerante en el equipo. 

Un subenfriamiento excesivo significa que el refrigerante ha sido enfriado más de lo normal. Las posibles explicaciones para esta anomalía pueden ser sistema sobre cargado de refrigerante, restricción en el dispositivo de expansión, o falla en el control de presión de descarga durante condiciones de baja temperatura exterior.

Como medir el subenfriamiento?

1. Medir la temperatura de la línea de líquido del dispositivo. La línea de líquido es el tubo que transporta el refrigerante se condense la bobina de la unidad a la válvula de expansión. Para medir la temperatura, la correa de la sonda del termómetro en la línea de líquido aproximadamente seis pulgadas de la válvula de expansión y registrar los resultados.

2. Medir la presión de la línea de líquido del dispositivo. Para ello, conecte el medidor de presión de las válvulas tanto en el servicio de succión y de líquido de la unidad y se deja correr durante 10 minutos. El manómetro debe mostrar los resultados en libras por pulgada cuadrada (psi).

  

3. Convierte la presión de la línea de líquido a la temperatura de condensación (también llamada la temperatura de saturación). La conversión real dependerá del tipo de refrigerante que se utiliza. tabla de presión / temperatura del producto le proporcionará la temperatura de condensación específica.

4. Reste la temperatura de la línea de líquido de la temperatura de condensación. La diferencia es la cantidad de subenfriamiento del que se está realizando. 

En conclusión Recordemos que, en un sistema de refrigeración o ciclo de compresión de vapor, el refrigerante sale del compresor en alta presión y alta temperatura (Puntos 2 al 3 en la imagen). El condensador debe ceder al ambiente o a cualquier medio todo la energía o calor absorbido, además debe saturar al refrigerante a la salida del condensador (Puntos 3 al 4 en la imagen). En este momento el refrigerante se encuentra en fase líquida saturado, en la medida que se puede restar 1°C al refrigerante líquido, este incrementará la capacidad de refrigeración (Puntos 4 al 5 en la imagen) en estos puntos el refrigerante debe ir sólo en líquido antes de entrar a la VXT. Del ciclo que vimos el lado de alta se comprende del número 2 hasta el número 5, la entrada de la válvula de expansión.

  

Sobrecalentamiento en Sistemas de Refrigeración

El sobrecalentamiento es la condición en la cual el refrigerante completamente evaporado (vapor saturado) absorbe más calor hasta convertirse en un vapor sobresaturado.

El evaporador, el compresor y la válvula de expansión termostática, al formar parte de un sistema de refrigeración, deben funcionar correctamente para no afectar las condiciones de operación de diseño del sistema. Proteger el compresor del regreso de líquido del evaporador, cuidando que el refrigerante que pasa por él se vaporice completamente, es una de las premisas básicas para mantener el sistema operando correctamente.

Es importante saber que esto es posible con un correcto ajuste de la válvula de expansión termostática, que se deriva del cálculo del sobrecalentamiento. En los procedimientos de adecuación de gases y técnicas de diagnóstico de fallas, se menciona el concepto de “sobrecalentamiento”. Éste suele confundirse con “recalentamiento”; sin embargo, no son lo mismo, ya que este último describe una falla típica de los compresores debida a una excesiva temperatura de descarga.

¿Cómo impacta el sobrecalentamiento al sistema de refrigeración?

Un sobrecalentamiento inferior en el evaporador no asegura la evaporación total del fluido, esto indica que la transferencia de calor entre el fluido y el medio, a lo largo del evaporador, no es la suficiente para evaporar completamente el refrigerante, lo que provoca problemas por el regreso del líquido al compresor

Un sobrecalentamiento superior produce como consecuencia la utilización incompleta de la superficie del evaporador y, por tanto, una disminución de su capacidad.

Un sobrecalentamiento correcto logrará que el equipo opere eficientemente; además, no existirá el riesgo de que regrese líquido al compresor, ya que todo el gas que regrese a él estará en fase vapor.

Pasos a seguir para medir el sobrecalentamiento

Lo primero que debemos hacer es graduar la temperatura al máximo ósea en la escala menor del termostato para que no apague mientras realizamos la medición y la velocidad del motor ventilador la colocamos al máximo. Debemos revisar que tanto los filtros como serpentines, turbina, estén limpios y que la velocidad del motor ventilador sea la adecuada lanzando buena cantidad de aire la unidad evaporadora que el flujo de aire sea parejo en toda la salida del equipo.

En la medición necesitaremos una sonda para saber la temperatura y un manómetro de refrigeración adecuado al tipo de refrigerante que mediremos. Debemos colocar la sonda en la línea de succión a una distancia 30 cm de la válvula de la unidad externa donde estamos tomando la presión y el manómetro en la línea de baja. Tomando como referencia las agujas del reloj y que la tubería o caño este de frente.

Donde ubicar la sonda para medir sobrecalentamiento?

Necesitamos la tabla de presión temperatura del refrigerante que utiliza el equipo que vamos a medir el sobrecalentamiento o también podemos hacerlo utilizando la escala de temperatura del manómetro en caso de tener el manómetro adecuado al refrigerante que estamos utilizando tomando ambas referencias en °C .

Teniendo ya el manómetro conectado y la temperatura de la línea de succión registrada en la sonda procedemos restar la temperatura que nos registra la sonda en la línea de succión (temperatura de succión) a la temperatura que nos indica la tabla de temperaturas de el refrigerante que utiliza el equipo o el manómetro de refrigeración (Temperatura de evaporación saturada) el resultado de esta resta debe estar entre 5°C y 7°C para que todo esté funcionando adecuadamente. La fórmula para medir el sobrecalentamiento será:

Temperatura de succión – Temperatura de evaporación saturada = Sobrecalentamiento.

Si la medida resultante no está dentro de los parámetros indicados anteriormente el equipo está falto de refrigerante o tiene más refrigerante de lo que debería tomando en cuenta todas las recomendaciones dadas antes de iniciar el procedimiento seria de la siguiente manera:

Si el resultado obtenido es menor a 5°C = hay exceso de refrigerante.

Si el resultado obtenido es mayor a 7°C = falta refrigerante

Para que estos resultados al medir el sobrecalentamiento sean más exactos es necesario verificar el estado de mantenimiento del equipo y el buen funcionamiento de los ventiladores. Una Falla en el sistema como obstrucción también puede dar un resultado que este ya sea por encima o por debajo de lo normal dependiendo de donde sea esta la obstrucción.

3 Tipos de Ductos para Aires Acondicionados

Los Conductos de aire son los elementos de una instalación a través de los cuales se distribuye el aire por todo el sistema; aspiración, unidades de tratamiento de aire, locales de uso, retorno, extracción de aire, etc. Sus propiedades determinan en gran parte la calidad de la instalación, al jugar un papel fundamental en determinados factores, como por ejemplo, el aprovechamiento energético o el comportamiento acústico de la misma. 

La normativa de aplicación en vigor para regular las características que deben cumplir los conductos de distribución de aire, está contenida en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE), con desarrollo en sus Instrucciones Térmicas Complementarias (ITE). En estas instrucciones se hace referencia a diversas normas UNE o EN del Comité 100 de Normalización. 

En este articulo estudiaremos:

1. Conductos de chapa metálica. 

2. Conductos de lana de vidrio. 

3. Conductos flexibles y sus limitaciones de uso. 

1. Conductos de chapa metálica 

Se trata de conductos realizados a partir de planchas de chapa metálica (acero galvanizado o inoxidable, cobre, aluminio…), las cuales se cortan y se conforman para dar al conducto la geometría necesaria para la distribución de aire. 

Puesto que el metal es un conductor térmico, los conductos de chapa metálica deben aislarse térmicamente. Habitualmente, el material empleado consiste en mantas de lana de vidrio para colocar en el lado exterior del conducto. Estas mantas incorporan un revestimiento de aluminio que actúa como barrera de vapor. También pueden colocarse, en el interior del conducto, mantas de lana de vidrio con un tejido de vidrio que permite la absorción acústica por parte de la lana y refuerza el interior del conducto. 

Clasificación de los conductos de chapa 

a) Respecto a la presión máxima y estanqueidad: Los conductos de chapa se clasifican de acuerdo a la máxima presión que pueden admitir: 

b) Respecto al grado de estanqueidad: Se establecen tres clases. Los sistemas de montaje y tipos de refuerzos vienen definidos en el proyecto de norma europea prEN 1507.

2. Conductos de lana de vidrio 

Son conductos realizados a partir de paneles de lana de vidrio de alta densidad, aglomerada con resinas termoendurecibles. El conducto se conforma a partir de estas planchas, cortándolas y doblándolas para obtener la sección deseada. 

Las planchas a partir de las cuales se fabrican los conductos se suministran con un doble revestimiento: 

- La cara que constituirá la superficie externa del conducto está recubierta por un complejo de aluminio reforzado, que actúa como barrera de vapor y proporciona estanqueidad al conducto. 

- La cara que constituirá el interior del conducto, dispondrá de un revestimiento de aluminio, un velo de vidrio, o bien un tejido de vidrio, según las características que se deseen exigir al conducto.

3. Conductos flexibles 

Se trata de conductos flexibles con forma de fuelle, constituidos generalmente por dos tubos de aluminio y poliéster entre los cuales se dispone un fieltro de lana de vidrio que actúa como aislamiento térmico. Están regulados por la norma UNE-EN13180. 

El RITE limita su uso a longitudes de 1,2 m debido a su elevada pérdida de carga y a los problemas acústicos que pueden originar; por lo que se utilizan principalmente para la conexión entre el conducto principal de aire y las unidades terminales (difusores, rejillas). 

Resumen. Tipos de conductos. 

Dentro de los conductos para distribución de aire, podemos distinguir: 

a) Conductos de chapa metálica. De conformación en taller, necesitan de un aislamiento térmico y acústico adicional. 

b) Conductos de lana de vidrio. De conformación en obra, aportan de por sí aislamiento térmico y acústico. 

c) Conductos flexibles. Limitados por el RITE a una longitud máxima de 1,2 m por su elevada pérdida de presión, se utilizan para las conexiones entre el conducto principal y las unidades terminales. 

Triple vació en Aires Acondicionados

Al encontrar un equipo que presenta humedad en el sistema con realizar un vació triple al sistema de aire acondicionado  ya que con simple vació no es suficiente y tendremos que hacer algo fuera de los normal para poder sacar esa humedad haciendo un vació triple al sistema de aire acondicionado que nos ayudara a resolver ese problema evitando daños a mediano o corto plazo  y esto se aplica en otros sistemas frigoríficos.

  Antes de entrar directamente en la explicación les quiero aclarar que el un equipo puede funcionar sin hacer vació antes de liberar el refrigerante pero a mediano o corto plazo presentara problemas, fallas, como el daño del compresor de forma prematura, que normalmente se le atribuye la culpa a la mala calidad del aire acondicionado o marca que se instalo y en realidad es culpa del instalador que no realizo los procedimientos adecuados (no en todos los casos pero si en muchos).

Vacio triple al sistema de aire acondicionado 

Es importante el uso de herramientas adecuadas en este caso necesitaremos una bomba de vacío, una recuperadora de refrigerante, un vacuómetro para determinar la humedad, manómetro de refrigeración, nitrógeno , gas refrigerante del mismo que usa el equipo, cilindro para el gas recuperado(no se debe tirar a la atmósfera ni volver a usar). 

Para realizar el vació triple a un sistema de aire acondicionado recogemos el refrigerante que tiene el equipo de estar cargado y lo envasamos para no ser utilizado mas. 

Conectamos la bomba de vacío y realizamos este hasta alcanzar unos 500 micrones de tener un vacuómetro para registrar esta medida si no unos 15 o 20 minutos luego de llegar a 30 mmHg con la bomba adecuada al sistema que estamos trabajando. 

Rompemos el vació con nitrógeno y lo dejamos en el sistema por unos 10 min realizamos nuevamente vació por unos 10 min mas luego de llegar a 30 mmHg en nuestro manómetro. 

Rompemos el vació nuevamente con nitrógeno lo dejamos nuevamente unos 10 min y hacemos vació nuevamente pero esta vez unos 20 min luego de llegar a 30 mmHg en nuestro manómetro y marcar 500 micrones nuestro vacuometro de poseer esta herramienta que sería lo ideal . 

Durante el proceso de cada vació si se desea un mejor resultado es bueno calentar los serpentines con una pistola de aire caliente para ayudar a salir la humedad y el compresor también es bueno calentarlo evitando pasar los 100°C ya que esto perjudicaría su bobina. 

Luego de terminar el vació triple al sistema de aire acondicionado o triple vació procedemos a la carga de refrigerante dependiendo el tipo de gas en el equipo lo haremos según las indicaciones de como se carga ese refrigerante especifico. 

Recomendación 

Es recomendable cambiar el aceite de la bomba de vació con regularidad los fabricantes recomiendan hacerlo luego de cada vació, esto ayuda a evitar la humedad aunque sea un mas costoso al momento de realizar el trabajo nos ahorrara dinero a futuro si somos los propietarios del equipo , si somos técnico en aire acondicionado nos brindara la seguridad de que hemos realizado un trabajo de la mejor forma posible y garantiza un mejor trabajo y el nitrógeno puede ser liberado al ambiente sin ningún problema ya que no causa daños a la atmósfera.

Soldadura en Tapa de Compresor Hermético (+Reparación)

Soldadura en tapa de compresor rotativo hermetico de A/A18000btu se destapo porque estaba trancado. tipo de electrodo 6013 con maquina de corriente alterna.