Fallas mas Comunes en Neveras (Termostato)

Un termostato es el componente de un sistema de control simple que abre o cierra un circuito eléctrico en función de la temperatura. Veremos sus fallas mas comunes:

1 - Termostato desconectado: Gire el botón del termostato hasta el punto máximo (más frío) y observe si el compresor arranca.

2 - Termostato sin pasaje de corriente por los contactos: Instale un conductor puente entre los terminales del termostato. Si el compresor arranca, substituya el termostato.

3 - Termostato no desconecta: Verifique si la colocación del bulbo del termostato está correcta. Gire el botón del termostato hasta el punto mínimo (menos frío) y verifique si el compresor se desconecta. Si el problema continúa, substituya el termostato.

4 - Termostato regulado en la posición máxima (más fría): Gire el botón del termostato hasta el punto mínimo (menos frío) y verifique si el compresor se desconecta dentro del rango de uso. Regule el termostato e instruya al usuario en relación a su correcta utilización.

5 - Termostato regulado en la posición mínima (menos fría): Regule el termostato en la posición adecuada e instruya al usuario con relación a su correcta utilización. 

6 - Termostato generando ruido: Informe al usuario que es normal producirse un estallido en la operación de conexión y desconexión del termostato. Pero verifique si el termostato está correctamente instalado.

7 - Termostato con bulbo suelto: Fije correctamente el bulbo del termostato.

8 - Termostato con bulbo fuera de la posición original: Coloque el bulbo de acuerdo con lo que fue previsto por el fabricante.

9 - Termostato con actuación irregular o con defecto: Substituya el termostato.

10 - Termostato inadecuado: Verifique si el modelo del termostato utilizado es el indicado por el fabricante. Si es necesario, consulte al fabricante del sistema de refrigeración.

Electricidad y Magnetismo "Potencial Eléctrico" (+ Video)

El potencial eléctrico en un punto, es el trabajo a realizar por unidad de carga para mover dicha carga dentro de un campo electrostático desde el punto de referencia hasta el punto considerado,​ ignorando el componente irrotacional del campo eléctrico.

Video:

Agradecimientos a: Educatina

Subenfriamiento en Sistemas de Refrigeración

El subenfriamiento es un término muy usado en el campo de la refrigeración y es una de las herramientas técnicas de las que dispone el mecánico tanto para diagnosticar problemas o para verificar la eficiencia de un equipo frigorífico. En este artículo se describen las ventajas del mismo y sobre todo, el efecto de este en el rendimiento del compresor y del sistema en forma global. 

Cuando ocurre el subenfriamiento, este no afecta al volumen específico del vapor que ingresa al compresor, su condición sigue siendo la misma que cuando no se tiene subenfriamiento. Dado que el subenfriamiento incrementa el efecto frigorífico, de igual manera aumentará la capacidad frigorífica del compresor. Este aumento en el rendimiento frigorífico de ninguna manera aumenta el requerimiento de potencia del compresor. Podemos afirmar entonces, que el subenfriamiento aumenta la performance del compresor. 

Está comprobado que el volumen del vapor aspirado por el compresor es menor para el ciclo subenfriado que para el ciclo saturado. Esto significa un menor desplazamiento del compresor en condiciones de subenfriamiento. 

Examinando el calor de compresión requerido para el ciclo subenfriado y saturado, se ha observado que es el mismo para ambos ciclos. Por lo tanto, el aumento del efecto frigorífico alcanzado como consecuencia del subenfriamiento se logra sin alterar el suministro de energía al compresor. Como consecuencia de ello, se incrementa el coeficiente de rendimiento del ciclo y se reduce la potencia necesaria.

Beneficios del subenfriamiento 

• Dado que el subenfriamiento aumenta el rendimiento frigorífico, el compresor y la unidad condensadora pueden ser de menor tamaño, con el consiguiente resultado de un incremento en la eficiencia global del sistema y un descenso en la demanda de energía eléctrica. 

• El subenfriamiento previene la formación de flash gas a la entrada del dispositivo de expansión. 

• Un estudio del año 1992 ha demostrado que la mejora es mayor en sistemas que usan refrigerantes alternativos. 

• En algunos casos, el consumo eléctrico disminuye. 

• Provee refrigerante en estado 100 % líquido a la entrada del dispositivo de expansión. 

• Aumenta la eficiencia del evaporador, ya que no ingresa flash gas al mismo.

Usando el subenfriamiento para diagnosticar problemas 

El subenfriamiento es una herramienta invaluable para diagnosticar un equipo frigorífico. Un valor incorrecto de subenfriamiento puede ser indicativo de sobrecarga o poca carga de refrigerante, restricción en la línea de líquido, o flujo de aire insuficiente a través del condensador. 

Por ejemplo, una lectura muy baja de subenfriamiento puede indicar que el refrigerante no ha perdido suficiente calor durante su viaje a través del condensador. Las posibles causas para esta condición incluyen flujo insuficiente de aire a través del condensador, problemas con el dispositivo de expansión (desajuste), o poca carga de refrigerante en el equipo. 

Un subenfriamiento excesivo significa que el refrigerante ha sido enfriado más de lo normal. Las posibles explicaciones para esta anomalía pueden ser sistema sobre cargado de refrigerante, restricción en el dispositivo de expansión, o falla en el control de presión de descarga durante condiciones de baja temperatura exterior.

Como medir el subenfriamiento?

1. Medir la temperatura de la línea de líquido del dispositivo. La línea de líquido es el tubo que transporta el refrigerante se condense la bobina de la unidad a la válvula de expansión. Para medir la temperatura, la correa de la sonda del termómetro en la línea de líquido aproximadamente seis pulgadas de la válvula de expansión y registrar los resultados.

2. Medir la presión de la línea de líquido del dispositivo. Para ello, conecte el medidor de presión de las válvulas tanto en el servicio de succión y de líquido de la unidad y se deja correr durante 10 minutos. El manómetro debe mostrar los resultados en libras por pulgada cuadrada (psi).

  

3. Convierte la presión de la línea de líquido a la temperatura de condensación (también llamada la temperatura de saturación). La conversión real dependerá del tipo de refrigerante que se utiliza. tabla de presión / temperatura del producto le proporcionará la temperatura de condensación específica.

4. Reste la temperatura de la línea de líquido de la temperatura de condensación. La diferencia es la cantidad de subenfriamiento del que se está realizando. 

En conclusión Recordemos que, en un sistema de refrigeración o ciclo de compresión de vapor, el refrigerante sale del compresor en alta presión y alta temperatura (Puntos 2 al 3 en la imagen). El condensador debe ceder al ambiente o a cualquier medio todo la energía o calor absorbido, además debe saturar al refrigerante a la salida del condensador (Puntos 3 al 4 en la imagen). En este momento el refrigerante se encuentra en fase líquida saturado, en la medida que se puede restar 1°C al refrigerante líquido, este incrementará la capacidad de refrigeración (Puntos 4 al 5 en la imagen) en estos puntos el refrigerante debe ir sólo en líquido antes de entrar a la VXT. Del ciclo que vimos el lado de alta se comprende del número 2 hasta el número 5, la entrada de la válvula de expansión.

  

Sobrecalentamiento en Sistemas de Refrigeración

El sobrecalentamiento es la condición en la cual el refrigerante completamente evaporado (vapor saturado) absorbe más calor hasta convertirse en un vapor sobresaturado.

El evaporador, el compresor y la válvula de expansión termostática, al formar parte de un sistema de refrigeración, deben funcionar correctamente para no afectar las condiciones de operación de diseño del sistema. Proteger el compresor del regreso de líquido del evaporador, cuidando que el refrigerante que pasa por él se vaporice completamente, es una de las premisas básicas para mantener el sistema operando correctamente.

Es importante saber que esto es posible con un correcto ajuste de la válvula de expansión termostática, que se deriva del cálculo del sobrecalentamiento. En los procedimientos de adecuación de gases y técnicas de diagnóstico de fallas, se menciona el concepto de “sobrecalentamiento”. Éste suele confundirse con “recalentamiento”; sin embargo, no son lo mismo, ya que este último describe una falla típica de los compresores debida a una excesiva temperatura de descarga.

¿Cómo impacta el sobrecalentamiento al sistema de refrigeración?

Un sobrecalentamiento inferior en el evaporador no asegura la evaporación total del fluido, esto indica que la transferencia de calor entre el fluido y el medio, a lo largo del evaporador, no es la suficiente para evaporar completamente el refrigerante, lo que provoca problemas por el regreso del líquido al compresor

Un sobrecalentamiento superior produce como consecuencia la utilización incompleta de la superficie del evaporador y, por tanto, una disminución de su capacidad.

Un sobrecalentamiento correcto logrará que el equipo opere eficientemente; además, no existirá el riesgo de que regrese líquido al compresor, ya que todo el gas que regrese a él estará en fase vapor.

Pasos a seguir para medir el sobrecalentamiento

Lo primero que debemos hacer es graduar la temperatura al máximo ósea en la escala menor del termostato para que no apague mientras realizamos la medición y la velocidad del motor ventilador la colocamos al máximo. Debemos revisar que tanto los filtros como serpentines, turbina, estén limpios y que la velocidad del motor ventilador sea la adecuada lanzando buena cantidad de aire la unidad evaporadora que el flujo de aire sea parejo en toda la salida del equipo.

En la medición necesitaremos una sonda para saber la temperatura y un manómetro de refrigeración adecuado al tipo de refrigerante que mediremos. Debemos colocar la sonda en la línea de succión a una distancia 30 cm de la válvula de la unidad externa donde estamos tomando la presión y el manómetro en la línea de baja. Tomando como referencia las agujas del reloj y que la tubería o caño este de frente.

Donde ubicar la sonda para medir sobrecalentamiento?

Necesitamos la tabla de presión temperatura del refrigerante que utiliza el equipo que vamos a medir el sobrecalentamiento o también podemos hacerlo utilizando la escala de temperatura del manómetro en caso de tener el manómetro adecuado al refrigerante que estamos utilizando tomando ambas referencias en °C .

Teniendo ya el manómetro conectado y la temperatura de la línea de succión registrada en la sonda procedemos restar la temperatura que nos registra la sonda en la línea de succión (temperatura de succión) a la temperatura que nos indica la tabla de temperaturas de el refrigerante que utiliza el equipo o el manómetro de refrigeración (Temperatura de evaporación saturada) el resultado de esta resta debe estar entre 5°C y 7°C para que todo esté funcionando adecuadamente. La fórmula para medir el sobrecalentamiento será:

Temperatura de succión – Temperatura de evaporación saturada = Sobrecalentamiento.

Si la medida resultante no está dentro de los parámetros indicados anteriormente el equipo está falto de refrigerante o tiene más refrigerante de lo que debería tomando en cuenta todas las recomendaciones dadas antes de iniciar el procedimiento seria de la siguiente manera:

Si el resultado obtenido es menor a 5°C = hay exceso de refrigerante.

Si el resultado obtenido es mayor a 7°C = falta refrigerante

Para que estos resultados al medir el sobrecalentamiento sean más exactos es necesario verificar el estado de mantenimiento del equipo y el buen funcionamiento de los ventiladores. Una Falla en el sistema como obstrucción también puede dar un resultado que este ya sea por encima o por debajo de lo normal dependiendo de donde sea esta la obstrucción.

3 Tipos de Ductos para Aires Acondicionados

Los Conductos de aire son los elementos de una instalación a través de los cuales se distribuye el aire por todo el sistema; aspiración, unidades de tratamiento de aire, locales de uso, retorno, extracción de aire, etc. Sus propiedades determinan en gran parte la calidad de la instalación, al jugar un papel fundamental en determinados factores, como por ejemplo, el aprovechamiento energético o el comportamiento acústico de la misma. 

La normativa de aplicación en vigor para regular las características que deben cumplir los conductos de distribución de aire, está contenida en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE), con desarrollo en sus Instrucciones Térmicas Complementarias (ITE). En estas instrucciones se hace referencia a diversas normas UNE o EN del Comité 100 de Normalización. 

En este articulo estudiaremos:

1. Conductos de chapa metálica. 

2. Conductos de lana de vidrio. 

3. Conductos flexibles y sus limitaciones de uso. 

1. Conductos de chapa metálica 

Se trata de conductos realizados a partir de planchas de chapa metálica (acero galvanizado o inoxidable, cobre, aluminio…), las cuales se cortan y se conforman para dar al conducto la geometría necesaria para la distribución de aire. 

Puesto que el metal es un conductor térmico, los conductos de chapa metálica deben aislarse térmicamente. Habitualmente, el material empleado consiste en mantas de lana de vidrio para colocar en el lado exterior del conducto. Estas mantas incorporan un revestimiento de aluminio que actúa como barrera de vapor. También pueden colocarse, en el interior del conducto, mantas de lana de vidrio con un tejido de vidrio que permite la absorción acústica por parte de la lana y refuerza el interior del conducto. 

Clasificación de los conductos de chapa 

a) Respecto a la presión máxima y estanqueidad: Los conductos de chapa se clasifican de acuerdo a la máxima presión que pueden admitir: 

b) Respecto al grado de estanqueidad: Se establecen tres clases. Los sistemas de montaje y tipos de refuerzos vienen definidos en el proyecto de norma europea prEN 1507.

2. Conductos de lana de vidrio 

Son conductos realizados a partir de paneles de lana de vidrio de alta densidad, aglomerada con resinas termoendurecibles. El conducto se conforma a partir de estas planchas, cortándolas y doblándolas para obtener la sección deseada. 

Las planchas a partir de las cuales se fabrican los conductos se suministran con un doble revestimiento: 

- La cara que constituirá la superficie externa del conducto está recubierta por un complejo de aluminio reforzado, que actúa como barrera de vapor y proporciona estanqueidad al conducto. 

- La cara que constituirá el interior del conducto, dispondrá de un revestimiento de aluminio, un velo de vidrio, o bien un tejido de vidrio, según las características que se deseen exigir al conducto.

3. Conductos flexibles 

Se trata de conductos flexibles con forma de fuelle, constituidos generalmente por dos tubos de aluminio y poliéster entre los cuales se dispone un fieltro de lana de vidrio que actúa como aislamiento térmico. Están regulados por la norma UNE-EN13180. 

El RITE limita su uso a longitudes de 1,2 m debido a su elevada pérdida de carga y a los problemas acústicos que pueden originar; por lo que se utilizan principalmente para la conexión entre el conducto principal de aire y las unidades terminales (difusores, rejillas). 

Resumen. Tipos de conductos. 

Dentro de los conductos para distribución de aire, podemos distinguir: 

a) Conductos de chapa metálica. De conformación en taller, necesitan de un aislamiento térmico y acústico adicional. 

b) Conductos de lana de vidrio. De conformación en obra, aportan de por sí aislamiento térmico y acústico. 

c) Conductos flexibles. Limitados por el RITE a una longitud máxima de 1,2 m por su elevada pérdida de presión, se utilizan para las conexiones entre el conducto principal y las unidades terminales. 

Triple vació en Aires Acondicionados

Al encontrar un equipo que presenta humedad en el sistema con realizar un vació triple al sistema de aire acondicionado  ya que con simple vació no es suficiente y tendremos que hacer algo fuera de los normal para poder sacar esa humedad haciendo un vació triple al sistema de aire acondicionado que nos ayudara a resolver ese problema evitando daños a mediano o corto plazo  y esto se aplica en otros sistemas frigoríficos.

  Antes de entrar directamente en la explicación les quiero aclarar que el un equipo puede funcionar sin hacer vació antes de liberar el refrigerante pero a mediano o corto plazo presentara problemas, fallas, como el daño del compresor de forma prematura, que normalmente se le atribuye la culpa a la mala calidad del aire acondicionado o marca que se instalo y en realidad es culpa del instalador que no realizo los procedimientos adecuados (no en todos los casos pero si en muchos).

Vacio triple al sistema de aire acondicionado 

Es importante el uso de herramientas adecuadas en este caso necesitaremos una bomba de vacío, una recuperadora de refrigerante, un vacuómetro para determinar la humedad, manómetro de refrigeración, nitrógeno , gas refrigerante del mismo que usa el equipo, cilindro para el gas recuperado(no se debe tirar a la atmósfera ni volver a usar). 

Para realizar el vació triple a un sistema de aire acondicionado recogemos el refrigerante que tiene el equipo de estar cargado y lo envasamos para no ser utilizado mas. 

Conectamos la bomba de vacío y realizamos este hasta alcanzar unos 500 micrones de tener un vacuómetro para registrar esta medida si no unos 15 o 20 minutos luego de llegar a 30 mmHg con la bomba adecuada al sistema que estamos trabajando. 

Rompemos el vació con nitrógeno y lo dejamos en el sistema por unos 10 min realizamos nuevamente vació por unos 10 min mas luego de llegar a 30 mmHg en nuestro manómetro. 

Rompemos el vació nuevamente con nitrógeno lo dejamos nuevamente unos 10 min y hacemos vació nuevamente pero esta vez unos 20 min luego de llegar a 30 mmHg en nuestro manómetro y marcar 500 micrones nuestro vacuometro de poseer esta herramienta que sería lo ideal . 

Durante el proceso de cada vació si se desea un mejor resultado es bueno calentar los serpentines con una pistola de aire caliente para ayudar a salir la humedad y el compresor también es bueno calentarlo evitando pasar los 100°C ya que esto perjudicaría su bobina. 

Luego de terminar el vació triple al sistema de aire acondicionado o triple vació procedemos a la carga de refrigerante dependiendo el tipo de gas en el equipo lo haremos según las indicaciones de como se carga ese refrigerante especifico. 

Recomendación 

Es recomendable cambiar el aceite de la bomba de vació con regularidad los fabricantes recomiendan hacerlo luego de cada vació, esto ayuda a evitar la humedad aunque sea un mas costoso al momento de realizar el trabajo nos ahorrara dinero a futuro si somos los propietarios del equipo , si somos técnico en aire acondicionado nos brindara la seguridad de que hemos realizado un trabajo de la mejor forma posible y garantiza un mejor trabajo y el nitrógeno puede ser liberado al ambiente sin ningún problema ya que no causa daños a la atmósfera.

Soldadura en Tapa de Compresor Hermético (+Reparación)

Soldadura en tapa de compresor rotativo hermetico de A/A18000btu se destapo porque estaba trancado. tipo de electrodo 6013 con maquina de corriente alterna.

Termostato Ambiental

Un termostato ambiental es un dispositivo eléctrico regulable cuya función es la de cerrar o abrir el circuito del aparato calefactor cuando se alcanza una temperatura determinada. En esencia, un termostato es un interruptor de dos posiciones que se acciona mediante un dispositivo sensible a la temperatura, y que como cualquier interruptor es necesario instalar.

Funcionamiento de un termostato ambiental 

Habitualmente, los termostatos ambientales cuentan con un brazo bimetálico cuyos componentes poseen diferentes coeficientes de dilatación. Al calentarse el brazo bimetálico se inflexiona, pues uno de los metales, el de menor coeficiente de dilatación, tira del metal que se dilata con más facilidad. Esta acción, determina la desconexión del otro terminal, que, al enfriarse, se vuelve a conectar.

Consejos e instalación de un termostato 

El proceso de instalación de un termostato ambiental no resulta más complicado que el de un interruptor tradicional. Eso si, su emplazamiento debe estar situado a una altura entre 120 y 130 centímetros del suelo, y en un lugar resguardado de los rayos solares. 

A la hora de colocarlo, un termostato ambiental debe ser instalado sobre el conductor de fase. Conectando un terminal del conductor de fase a uno de los bornes del termostato; y al otro borne conectaremos el terminal del conductor que lleva la energía al aparato calefactor. 

Para que sirve el Tubo Recibidor de Liquido.?

El tubo recibidor está presente en las unidades condensadoras de refrigeración comercial equipadas con válvula de expansión termostática. Básicamente es un tubo destinado al almacenamiento del exceso de refrigerante que no está circulando en el sistema frigorífico. En este artículo técnico, vas a comprender la función del tubo recibidor, y lo importante que es para realizar tareas de mantenimiento en cualquier equipo frigorífico. 

Función del tubo recibidor 

• Los sistemas frigoríficos están expuestos a cambios de temperatura externa (bajas temperaturas) o a variaciones en la carga térmica, y para ese tipo de escenarios, se utiliza el tubo recibidor, para almacenar el exceso de refrigerante producido por estas condiciones mencionadas. 

• La segunda función del tubo recibidor, es la de proveer en forma constante e ininterrumpida refrigerante en estado líquido a la entrada de la válvula de expansión. 

• La tercera y última función del tubo recibidor, es la de almacenar todo la carga de refrigerante de la instalación, debido a tareas de mantenimiento o reparación. 

Válvulas de servicio en el tubo recibidor 

El tubo recibidor generalmente tiene una válvula de servicio instalada a la salida del mismo. A veces, también pueden tener una válvula de servicio en la entrada. La válvula de servicio instalada a la salida del tubo, es muy útil, ya que permite obtener la presión del refrigerante del lado de alta presión, y es ésta válvula, la responsable de "atrapar" el refrigerante dentro del condensador y el tubo recibidor para tareas de servicio. 

El tubo recibidor puede tener instalado también una válvula de alivio o de seguridad tipo fusible o disco de ruptura. Esta válvula permite la expulsión controlada del refrigerante, debido a presiones anormales dentro del tubo recibidor, antes de que la presión provoque una erupción descontrolada del refrigerante en el tubo recibidor o en cualquier otra parte del sistema frigorífico. 

Estado del refrigerante dentro del tubo recibidor 

Dentro del tubo recibidor, el refrigerante se encuentra en estado líquido y gaseoso. La parte superior contiene refrigerante en estado gaseoso, y la parte inferior, refrigerante en estado líquido. El tubo recibidor, está diseñado para que solamente extraiga del mismo refrigerante en estado líquido, y para ello, está equipado con un tubo interior, que llega hasta el fondo del mismo, y desde allí saca el fluido hacia la válvula de expansión. 

Si te gustó este artículo técnico, me gustaría saber tu opinión al respecto. Comentas más abajo, que con gusto responderé a tus inquietudes!

Reparación de un Compresor Rotativo Hermético. (Trancado) +Vídeo

DISCULPEN EL AUDIO QUE SE DAÑO (Abajo le dejare escrito el paso a paso del vídeo.)

Reparación de un Compresor rotativo hermético de aire acondicionado.(18.000btu)

El diagnostico era que el compresor no salia, estaba trancado, aun con capacitor de arranque no quería salir.

Lo destapamos ya que su consumo de corriente era muy bajo y se dedujo que estaba trancado y la única forma de destrancarlo era abriéndolo y hacerle mantenimiento a la parte mecánica del compresor.

1. Cortar el compresor por encima de la soldadura, penetrando con el disco solo 2.5 milímetros para no dañar la tapa del compresor, esto nos sera muy útil cuando vallemos a cerrar con la soldadura, en la ultima parte explico eso pero no se escucha, bueno en realidad no se escucha nada.

1.1 limpiar con lija y gasoil toda el área donde van entrar las piezas mecánicas.

2. limpiar las piezas mecánicas con lija y gasoil, son tres la bocina o el anillo, la chaveta, y la tapa.

3. volver armar de la misma en la que desarmamos.

Refrigeración por Absorción por Amoniaco y Bromuro de Litio

El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frió que , al igual que en el refrigeración por compresión, aprovecha que las sustancias absorben calor al cambiar de estado, de liquido a gaseoso. Así como en el sistema de compresor, en el caso de absorción, el ciclo se basa físicamente en la capacidad que tienen algunas sustancias, como el bromuro de litio, de absorber otra sustancia, tal como el agua en fase de vapor. Otra posibilidad es emplear el agua como absorbente (disolvente) y amoniaco sustancia absorbida (soluto).

Refrigeración por Absorción de Amoniaco

El amoniaco fue el primer refrigerante utilizado en plantas de refrigeración por medio de compresión mecánica en 1876. Desde entonces, se ha venido utilizando en grandes plantas de refrigeración como so lecherías, cervecerías y otros lugares con gran demanda de enfriamiento. Al día de hoy, el amoniaco permanece como el refrigerante mas utilizado en sistemas de refrigeración industrial para procesar y conservar la mayoría de los alimentos y bebidas. El amoniaco ha estado en el liderazgo de los avances de la tecnología en refrigeración.

Una maquina frigorífica por absorción tiene por cometido desplazar energía térmica en forma de calor mediante la absorción de calorías. La mas sencilla de ellas es la maquina de ciclo de efecto simple amoniaco-agua.

En el generador la solución amoniaco-agua es llevada a ebullición, gracias a una aportación calorífica asegurada por un quemador que funciona a gas natural. El fluido refrigerante (amoniaco) se vaporiza y se separa del agua bajo una presión próxima a 20 bares luego es enviado al condensador; en este el amoniaco se condensa por enfriamiento gracias al aire exterior, el amoniaco liquido se dirige al evaporador, donde se detiene. La presión del amoniaco en el seno de este evaporador esta próxima a los 4 bares. A causa de la variación de la presión, el amoniaco se vaporiza absorbiendo las calorías del circuito de utilización (temperatura en el evaporador esta próxima a + 3° C) cámara de congelación; estos vapores de amoniaco pasan luego por el aparato de absorción y son absorbidos por el agua proveniente de la separación amoniaco-agua que se produjo en el generador.

El costo del amoniaco por sí mismo es significativamente menor que el de otros refrigerantes y se requiere de una menor cantidad para la misma aplicación que otros refrigerantes y al ser una sustancia natural, no tiene una fecha limite en que pueda producir o usar, a diferencia de otro refrigerantes sintéticos cuyo uso y utilización están limitada a una cierta cantidad de años.

Ciclo de doble efecto agua/bromuro de litio

Es un par de absorción que ha sido ampliamente utilizado desde 1950. El agua es el líquido con el mayor calor latente de evaporación y condensación que existe en la naturaleza. Esta característica es especialmente relevante en instalaciones de climatización de gran tamaño, ya que el caudal de refrigerante que circula por el sistema es menor que cuando se utiliza cualquier otro refrigerante. Tiene el inconveniente de que la temperatura de evaporación debe ser superior a 0º C, lo cual le impide trabajar en refrigeración. Por esta razón las máquinas de absorción de H2O/BrLi trabajan con temperaturas de evaporación superiores a 0º C, entre 4 y 10º C. Estas máquinas se suelen utilizar para enfriar agua destinada a sistemas de aire acondicionado en grandes edificios dando valores del COP entre 0,7 y 1,33. Las potencias comerciales varían entre 4,5 kW y 5000 kW. La presión de vapor absoluta a estas temperaturas está comprendida entre 400 y 900 Pa, el volumen específico en el evaporador es muy grande, del orden del 200 m3/kg. Por el contrario el condensador trabaja con presiones absolutas entre 4.000 y 10.000 Pa, lo cual implica que el volumen específico del refrigerante es unas cinco veces inferior al del evaporador. 

El absorbente en la disolución es el bromuro de litio, una sal de color blanco con gran afinidad por el agua. El punto de fusión del BrLi se encuentra en 535º C y el punto de ebullición del orden de 2200º C, siendo su presión de vapor extremadamente baja. Es miscible con el agua hasta concentraciones elevadas (75%) y se diluye con gran facilidad. 

En los ciclos H2O/BrLi el refrigerante que se utiliza R-718 (agua destilada), y el absorbente es una solución de Bromuro de Litio. 

Ventajas: 

 La utilización de agua como refrigerante es favorable debido a su elevado calor latente de 

vaporización, superior al de cualquier otro fluido frigorígeno. 

 Las sustancias no son tóxicas ni inflamables. 

 No se hace necesaria una rectificación de los vapores a la salida del generador, ya que durante la 

separación se genera una corriente prácticamente pura de vapor de agua. 

 Fuerte desviación negativa de la solución respecto al comportamiento según la ley de Raoult. 

 Tiene un coeficiente de operación mayor que la mezcla amoniaco-agua.

Inconvenientes: 

 Su utilización se restringe al campo de las temperaturas positivas. 

 Altos volúmenes específicos del vapor de agua a bajas temperaturas, lo que no constituye un gran  inconveniente en sistemas tritérmicos y si en los sistemas ditérmicos de compresión. 

 Con agua como refrigerante, excepto en alta temperatura se corresponden presiones inferiores a la atmosférica, lo que conduce a la necesidad de estanqueidad en los elementos de la instalación para asegurar un correcto funcionamiento. 

 Existe el peligro de cristalización de la solución para ciertas condiciones de concentración y temperatura, formándose una especie de lodo, que hace imposible el bombeo y por consecuencia el mal funcionamiento del equipo. 

 Estas disoluciones son muy corrosivas en presencia de oxígeno. Esta corrosión se atenúa durante las condiciones normales de funcionamientos del ciclo: 600-900 Pa en el evaporador, y 4-10 kPa en el condensador. Por ello es necesario añadir a la disolución algún inhibidor de corrosión.

Comparación de Amoniaco–Agua Y Agua-Bromuro de Litio

Ventajas del par H2O/BrLi frente al NH3/H2O: 

 EL NH3 por su carácter tóxico necesita utilizar sistemas indirectos. 

 El ciclo de H2O/BrLi tiene un coeficiente de operación mayor que el de NH3/H2O. 

 No necesita torre de destilación (el BrLi no se evapora en las condiciones de trabajo por su elevado punto de fusión y ebullición). 

 Además no existen máquinas de NH3/H2O de doble efecto ya que las presiones que se originarían en el generador serían excesivamente elevadas. 

 Se pueden disponer de datos de presión, temperatura y concentración. 

 En la solución agua-bromuro de litio, el absorbente no es volátil, de tal manera que no se tiene mezcla del absorbente en el refrigerante al salir del generador, y no es necesario un rectificador. 

Ventajas del par NH3/H2O frente al H2O/BrLi: 

 El agua que no es necesaria (con la torre de enfriamiento es la tecnología más común con el inconveniente del riesgo de legionella). 

 Pueden utilizarse para aplicaciones por debajo de los 0 C. 

 El tamaño físico superior, debido a los grandes volúmenes de vapor de agua del refrigerante. 

 El otro problema de la mezcla bromuro de litio agua, es que la mezcla no es totalmente soluble en todas proporciones como sucede con la mezcla amoniaco-agua, sino que arriba de valores cercanos a los 70% en peso la mezcla cristaliza a la temperatura ambiente, lo cual hace que en los sistemas comerciales se tengan que tomar precauciones para evitar este problema. 

 Deben agregarse inhibidores contra la corrosión ya que el bromuro de litio corroe el acero inoxidable. 

Conociendo la Refrigeración por Amoniaco

La refrigeración con amoniaco, sí, has leído bien, amoniaco, es uno de los métodos más económicos y con mejor rendimiento de refrigeración. El amoniaco no solo sirve para la limpieza, también es un refrigerante natural. 

Ya a mediados del siglo XIX se utilizaba en el enfriamiento de carne, pescado, verduras y lácteos. Las máquinas de amoniaco ya existían por aquel entonces en el sector de la refrigeración de alimentos para la fabricación de hielo y el procesado de alimentos.

En que consiste? 

Para entender la refrigeración con amoniaco primero hay que saber que la fórmula química del amoniaco es NH3 (R-717), un gas que se compone de nitrógeno e hidrógeno. Es un gas incoloro con un olor muy fuerte y penetrante que podemos encontrar directamente en la naturaleza así como de forma artificial. 

En plantas de refrigeración y congelación lo encontramos como amoniaco anhidro, es decir, no contiene prácticamente agua (99% puro). De esta forma y como refrigerante puede llegar a alcanzar temperaturas de hasta -70ºC. 

Ya comentábamos al principio la utilización de máquinas de amoniaco en la industria de la alimentación. Tradicionalmente este tipo de refrigeración se ha utilizado en sectores industriales en los que es necesaria la refrigeración a bajas temperaturas y refrigeración continua. Esto derivó a su utilización en el enfriamiento de carne, pescados, verduras y lácteos. Hoy en día sigue siendo de lo más común que alguna planta o almacén utilice amoniaco en la refrigeración de los alimentos que consumimos.

¿Como funciona la Refrigeración con Amoniaco? 

El funcionamiento de la refrigeración con amoniaco consiste en un compresor que comprime hasta temperatura de condensación el gas seco que viene del separador a temperatura de evaporación y lleva el gas de descarga al condensador. En el condensador el refrigerante se condensa y el calor se disipa. 

El líquido refrigerante llega del condensador al dispositivo de expansión. Ahí el amoniaco se expande hasta temperatura de evaporación y de ahí pasa al separador donde se separa el gas líquido del flash gas. 

El líquido refrigerante es aspirado por la bomba y se envía al evaporador. En el evaporador se produce el intercambio de calor. Finalmente el circuito se cierra cuando el líquido se separa del gas en el separador y el compresor puede aspirar el gas seco.

¿Cuales son su beneficios? 

El uso del amoniaco como refrigerante tiene infinidad de ventajas. Entre ellas encontramos: 

• No es contaminante, por tanto no destruye la capa de ozono ni tiene efecto invernadero.

• Su rendimiento es un 3-10% más alto al de otros refrigerantes, por lo que su consumo energético es menor. 

• Su coste es considerablemente menor a otros refrigerantes y requiere menos cantidad para el mismo uso. Esto significa mejores precios competitivos en productos refrigerados o un interesante ahorro económico. 

• Su olor característico nos sirve de alarma si ocurriera un error en el sistema. Cuando se detecta una fuga mediante el olor no es dañino para la salud, en función del tiempo y la concentración de amoniaco. 

• Actualmente se utilizan válvulas de seguridad en tuberías y recipientes para evitar la sobrepresión y detectores de amoniaco que evitan cualquier incidente, lo que lo hace uno de los sistemas de refrigeración más seguros. 

Además su uso va a ser cada vez más frecuente gracias a la entrada en vigor del reglamento europeo (UE) Nº 517/2014 sobre los gases fluorados de efecto invernadero por la cual antes del 2030 estos deben ser sustituidos por gases menos dañinos como el amoniaco. Por tanto no nos queda la menor duda de que el amoniaco es la alternativa más rentable y sostenible para las de cámaras de refrigeración. 

Identificando Fallas Eléctricas en los Compresores

Anteriormente en el Blog de Refrisoluciones hablamos de las fallas mecánicas que presentan los compresores. Éstas comúnmente son causadas por falta de lubricación, regreso del refrigerante, sobre calentamientos, entre otras razones. Ahora decidimos hablar de las fallas que pueden ocasionar componentes eléctricos externos en los compresores. A continuación, te mencionamos algunos de los problemas más comunes junto con recomendaciones pertinentes para cada caso:

1. Motor quemado en su totalidad. 

Si todo el embobinado del motor está quemado uniformemente, lo más probable es que se deba a una sobrecarga de voltaje. Esto significa que las protecciones de sobrecarga no actuaron o se adaptaron fusibles de mayor amperaje. 

Para comprobar lo anterior se sugiere: 

• Verificar el voltaje, con esto podremos saber si hubo variación de voltaje. Y de ser así tomar medidas adecuadas para evitar que este problema sea recurrente. 

• Cuantificación de la Variación del voltaje. Los fabricantes dan esta relación de variación en términos de “máximo” y “mínimo”, por ejemplo: 200 A 220 VCA.

2. Fase o Línea caída. 

Este problema puede ocasionar que el compresor se quede en una sola fase de voltaje, provocando que el compresor intente arrancar sin lograrlo, la consecuencia inmediata de esto es que él compresor se dañe en su embobinado. 

La medida preventiva que se sugiere en este caso es: 

• Verificar el balance de voltaje en la llegada de los bornes del compresor. 

• Corregir el desbalance de voltaje en el suministro. 

3. Sobrecalentamiento inadecuado. 

Recordemos que el refrigerante además de absorber el calor del área que deseamos también se encarga de enfriar el aceite del compresor así como todas las partes en movimiento de este, como pueden ser el rotor o el estator. 

• Verificar el calentamiento sea el adecuado en las partes en movimiento, el rotor y el estator son las piezas más comúnmente afectadas por estas fallas. 

• En la limpieza, debemos evitar limpieza con lija porque esto provoca que el aislante aluminio se quede pegado.

4. Contactor de compresor.

En ocasiones el contactor del compresor se queda pegado por arranque continuo, lo que provoca que los platinos se fundan y se quede pegado.

• Revisar en los mantenimientos preventivos los platinos del compresor.
• No limpiar con lija porque provoca que el aislante del aluminio se quede pegado.

Debemos recordar estar alertas porque son muchos los detalles en los accesorios como presostato de aceite, contactor, capacitor, cables (recalentados), tornillos (mal ajustados), variaciones en el voltaje e incluso sobrecarga de trabajo pudiesen llegar a ser factores que dañen al compresor y causen un mal funcionamiento eléctrico.

Concluimos esta entrega dedicada a las fallas en compresores con este artículo, con esta enumeración de algunas de las causas eléctricas más comunes que pudiesen ocasionar daños al compresor. 

En Refrisoluciones valoramos mucho tu opinión, es por ello que agradecemos enormemente tu colaboración y comentarios en el Blog de Refrisoluciones acerca de tus experiencias al respecto de este tema y otros de interés. 

Fallas mecánicas en los compresores y sus correcciones

El mejor mantenimiento de una instalación se realiza cuando se conocen a fondo todos y cada uno de los elementos que la componen, y la función que realizan en ella. De ese modo se prestará mayor atención a los componentes esenciales y, en caso de aparecer, las averías siempre serán de menor gravedad. 

La mayoría de las fallas en los compresores se deben a deficiencias del sistema en el que están siendo aplicados. Estas deficiencias deben ser corregidas para que la falla en el compresor de reemplazo no vuelva a repetirse.

Arranque Inundado

Síntomas: Bujes y bielas gastadas, desgaste de pistones y cilindros en la parte inferior, cigüeñal desgastado. Esto es el resultado de que el refrigerante arrastra el aceite de las superficies. Migración de refrigerante saturado hacia el cárter durante el ciclo de apagado. Cuando el compresor inicia su funcionamiento, el aceite diluido no puede lubricar adecuadamente el cigüeñal.

Corrección: 

• Instale el compresor en ambientes calientes o instale sistema de auto-evacuado continuo como control de arranque y paro.
• Verificar la operación del calefactor del cárter.

Regreso de líquido

Síntomas en el compresor enfriado por refrigerante: Arrastre del rotor, estator en corto circuito. Bujes desgastados. Bielas rayadas o quebradas. Cigüeñal rayado. 

Esto es el resultado de regreso de refrigerante líquido al compresor durante el ciclo de funcionamiento. El aceite se diluye con el refrigerante al punto de no poder lubricar, como el aceite viaja a través del cigüeñal la lubricación resulta insuficiente para lubricar las bielas y el buje principal. Esto puede provocar el arrastre del rotor y provocar un corto circuito en el estator. 

Corrección: 

• Mantenga un sobrecalentamiento adecuado en el compresor y en el evaporador. 

• Prevenga el retorno incontrolado de líquido con un acumulador si es necesario. 

• Corrija condiciones anormales de baja carga. 

• Revise el ciclo de deshielo. 

• Verifique que la válvula de termo-expansión o el tubo capilar no sea de una capacidad mayor a la requerida.

Alta temperatura en la descarga

Síntomas: Plato (s) de válvulas descoloridos (no pueden limpiarse). Flappers recalentados o quemados. Anillos y pistones desgastados. Cilindros desgastados. Bielas, bujes y cigüeñales rayados. Quemaduras en el estator.

Esto es el resultado de altas temperaturas en las cabezas y cilindros del compresor de forma tal que el aceite pierde su habilidad para lubricar.

Corrección:​

• Corregir condiciones anormales de baja carga.

• Aislar la tubería de succión.

• Verifique la limpieza del condensador, falla del ventilador del condensador y temperatura ambiente.

• Verifique el aire alrededor en el caso de los compresores enfriados por aire.

Golpe de líquido

Síntomas: flappers, biela o cigüeñales rotos. Pernos de descarga flojos o sueltos. Juntas rotas.

El golpe de líquido es el resultado de tratar de comprimir líquido en los cilindros. El líquido puede ser aceite o refrigerante y en la mayoría de los casos, una mezcla de ambos. El golpe de líquido es principalmente el resultado de la migración de refrigerante líquido en el ciclo de apagado en los compresores enfriados por refrigerante.

Corrección:

• Mantener un sobrecalentamiento adecuado en el compresor y en el evaporador.

• Prevenir el retorno sin control de líquido, utilizando acumuladores.

• Corrija condiciones anormales de baja carga.

• Instale el compresor en un ambiente más caliente, o utilice el sistema de auto vacío como medio de control.

Falta de aceite

Síntomas: Bujes rayados, Bielas quebradas. Cigüeñal rayado. Bajo nivel de aceite en el cárter. Esto es el resultado de insuficiencia de aceite en el cárter para lubricar adecuadamente los mecanismos en movimiento.

Corrección:

• Verifique el tamaño de las tuberías y de las trampas de aceite.

• Verifique un deshielo insuficiente.

• Corrija condiciones anormales de baja carga.

• Elimine los ciclos cortos.

• Verifique posible falla en el control de falla de lubricación.

Quemadura del embobinado de trabajo

Solo el embobinado de trabajo está quemado en un motor de una sola fase.

Corrección:

• Revise el relevador

• Verifique el capacitor de trabajo

Quemadura del embobinado de arranque

Síntomas: Sólo el embobinado de arranque del motor de una sola fase está quemado debido a una corriente excesiva a través del embobinado de arranque.

Corrección:

• Revise el alambrado del común, arranque y de trabajo.

• Revise el capacitor de arranque y/o el relevador de arranque.

• Revise sobrecarga en el compresor.

Quemadura de la mitad del embobinado

Síntomas: La mitad o todas las fases en un compresor de doble devanado se sobrecalentaron o se quemaron como resultado de que uno de los contactores se abrió.

Corrección:

• Cambiar el o los contactores por unos de la capacidad correcta.

• Revisar un posible regreso de corriente o un contactor cerrado.

Quemadura de una sola fase

Síntoma: Esto se mostrará como una sola fase quemada. Las otras dos están bien. Esto es el resultado de la pérdida de una fase en el primario de un transformador.

Corrección:

• Revise los voltajes de entrada y salida del transformador.

• Revise los contactos del contactor.

Quemadura general ó uniforme

Síntoma: Todas las bobinas están quemadas o sobrecalentadas

Corrección:

• Revisar que el voltaje esté correcto

• Revisar que el voltaje no esté desbalanceado

• Revisar en el caso de los enfriados por aire por un flujo de aire inadecuado

Punto caliente o un punto quemado

Síntoma: Una quemada localizada en un punto, entre bobinas, o entre bobinas y tierra. Este no es el resultado de una falla mecánica, revisar por parpadeos o bien subidas o bajadas de voltaje.

Terminales en corto circuito

Síntoma: Una fractura o pérdida de aislamiento entre las terminales y el cuerpo del compresor generalmente se debe a un sobre apriete en los tornillos de las terminales.

Puesta en Marcha de Contactor con Rele Temporizado (+Video)

El contactor es un interruptor automático que sirve para restablecer los enlaces entre distintos circuitos o aparatos eléctricos.

Un relé temporizador es un componente que está diseñado para temporizar eventos en un sistema de automatización industrial, cerrando o abriendo contactos antes, durante o después del período de tiempo ajustado. Estos aparatos son compactos y constan de: Un oscilador que proporciona impulsos.